Schon anfangs des 20. Jahrhundert wurde das Wasserstrahlschneiden im Rahmen von Bergbauarbeiten eingesetzt. Dabei diente das Kaltschneidverfahren, das sich in die Gruppe der abtragenden Trennverfahren einteilen lässt, zum Schneiden von Ton- und Kiesablagerungen sowie zum Herauslösen von Steinen und einzelner Goldadern.
Auch heute noch werden Wasserstrahlschneidanlagen von zum Beispiel der Perndorfer Maschinenbau KG für eine Vielzahl verschiedener Schneidaufgaben von weichen, zähen wie auch festen Materialien eingesetzt. Neben der Flexibilität hinsichtlich des Einsatzzweckes überzeugt das Wasserstrahlschneiden vor allem aufgrund seiner hohen Präzision und qualitativen Beschaffenheit der erreichbaren Schnittkanten. Dadurch lassen sich einerseits hohe Verschachtelungsdichten und damit Ausnutzungsgrade des Rohmaterials erreichen, andererseits entfallen aufgrund der hochwertigen Schnittkantenqualitäten nachfolgende Bearbeitungsschritte wie Fräsen oder Entgraten. Dadurch, dass beim Wasserstrahlschneiden kein Schnittwerkzeug verschleißen kann, ist auch der Wartungs- und Serviceaufwand für eine solche Anlage vergleichsweise gering. Weiterhin sorgt die feuchte Schnittumgebung für ein emissionsarmes Trennen der Materialien, was wiederum den Mitarbeitern und der Umwelt zugutekommt. So entstehen keine schädlichen Dämpfe, Stäube oder Rauchgase.
Das Wasserstrahlschneiden selbst lässt sich in zwei unterschiedlichen Prozessarten betreiben: Während beim Reinwasserschneiden ausschließlich Wasser als Schneidmedium dient, wird diesem beim Abrasivschneiden ein zusätzliches Abrasivmittel beigemengt. Als Abrasivmittel dienen meist Granat- oder Olivsand.
Während das Reinwasserschneiden eher für weiche wie zähe Materialien wie Textilien, Folien, Dämmstoffe oder Papier verwendet wird, kommt das Abrasivschneiden für härtere Materialien wie Metalle, Keramiken, Stein, Marmor oder Panzerglas zum Einsatz.
Aufgebaut sind solche Anlagen zum Wasserstrahlschneiden meist in Portalbauweise mit einer Portalbrücke aus Stahl. Auf dieser befinden sich sämtliche Werkzeugstationen wie der Scanner, Bohrsupport und der Wasserstrahlschneidkopf. Letzterer ist sozusagen das Herzstück der Anlage und besteht aus der Wasserstrahldüse, die je nach Ausführung nur über einen Öffnungsdurchmesser von rund 0,5 mm verfügt. Aus diesem tritt das Prozesswasser, das vorher mit einer Hochdruckpumpe auf den erforderlichen Systemdruck gebracht wurde, mit Überschallgeschwindigkeit in der Dicke eines menschlichen Haars aus. Die Systemdrücke können dabei je nach Anlagentyp bis zu 6.000 bar erreichen. An der Schneiddüse wird auch direkt das beim Abrasivschneiden benötigte Abrasivmittel beigemengt. Gefördert wird es über ein separates Fördersystem aus dem Abrasivmittelbehälter.
Gesteuert wird eine solche Wasserstrahlschneidanlage meist über eine CNC-Steuerung, die sich entweder per Fernzugriff über eine Steuersoftware oder direkt über ein Touch-Display an der Anlage bedienen lässt. Der ebenfalls am Stahlportal angebrachte Scanner hilft der Maschine dabei, die exakte Position der Rohmaterialien bzw. der einzuarbeitenden Konturen zu ermitteln. Durch die massive Bauweise und den möglichst vibrationsarmen Antrieb des Stahlportals lässt sich die Schneiddüse zudem auf wenige hundertstel Millimeter genau platzieren.
Komplettiert wird eine Wasserstrahlschneidanlage noch durch ein nachgeschaltetes Austragungs- und Filter-System, das den anfallenden Schlamm aus dem Schneidetisch entfernt und das Prozesswasser wieder entsprechend aufbereitet.
Zur Erreichung eines möglichst reibungslosen und kontinuierlichen Schnittbetriebes sind zudem die entsprechende Arbeitsvorbereitung, schnelle Lagerverwaltung der Rohmaterialien sowie eine ausreichend Bevorratung des Abrasivmittels vonnöten.